新天鋼是國有企業改革向縱深發展、國資國企高質量發展改革浪潮中的優秀代表?；旄膯雍蠖潭虄赡陼r間里，新天鋼實現盈利，更在2020年將年利潤提升到40多億，員工的收入平均提高達30%，成為大型鋼鐵企業數字化轉型的標桿。

新天鋼混改取得突出成果，與企業成功的數字化轉型密切相關。覆蓋生產、采購、銷售、物流、質檢、環保等各環節的數字化改造，不僅幫助新天鋼實現了生產指標變優、運營降本增效、提升員工幸福感，更通過大數據賦能管理，成為推動企業效益持續增長的強力引擎。

著眼業務需求，構建數字化建設藍圖

德龍集團&新天鋼集團首席信息官郭玉賓表示，德龍早在2009年就開始與金蝶展開合作，在數字化轉型方面取得了很好的效果。因此新天鋼進行混改之初，德龍與金蝶展開深度合作共同對新天鋼的數字化建設進行了全方位的摸底調研。

通過調研團隊發現，雖然天津鋼鐵集團有限公司（以下簡稱：“新天鋼集團天鋼公司”）原本在數字化方面投入了很多資金，但系統之間缺乏必要的關聯，最終各個系統之間形成了一個個數字孤島，并且不少系統相對老舊。比如新天鋼集團天鋼公司原有的財務系統與供應鏈之間并不互通，整個集團財務共有三套不同的系統，且財務結算也全憑手工記賬之后再錄入系統。這導致新天鋼集團天鋼公司原本的財務流程不僅效率低下，也很容易出現人為失誤。另外新天鋼集團天鋼公司缺乏對物流的數字化風控管理，如何打造全流程數字化、廠外廠內一體化的管理模式，也是數字化建設中亟待解決的問題。

郭玉賓認為，在構建數字化轉型的發展藍圖時，需要IT部門與業務、生產現場各個分廠、各部室、各業務點相融合來提煉出實際需求。“做數字化轉型最大的問題，就是找不準痛點、提不出需求。需求要通過IT部門的團隊對現場的了解、對工藝的熟悉、對業務的熟悉，把技術跟生產、經營融合在一起，帶動引導各個生產的廠、業務部門提出問題。IT與業務部門共同構建業務藍圖，才能實現真正好的效果。”

為此，新天鋼集團數字信息化團隊與金蝶的工程師常常一起深入業務一線，24小時常駐在廠里，白天前往業務部室實地調研，晚上則與業務人員進行交流。郭玉賓介紹，新天鋼建成了集生產、運營、安防、能源、計量、環保于一體的運營中心，更在鋼鐵行業內率先使用了金蝶云·蒼穹企業級PaaS平臺，與外部的生態伙伴金蝶攜手，全方位推進企業的數字化變革。

兩年高質量發展，成就數字化轉型典范

新天鋼通過金蝶云·蒼穹平臺打造的“業財一體化、產供銷一體化”，徹底打破了原本的數字孤島，提升了企業的管理效率，為企業實現高質量發展提供了有力支撐。

據郭玉賓介紹，在數字化轉型后，新天鋼原本的財務效率由原本的半個月結算期，變為目前的兩天就可結賬，甚至可以做到一個工作日內將整個月的經營業績結算完畢。“從財務憑證的角度，一個月應該有上千張或兩千張的憑證”，自動化的結算過程不僅提升了效率，還大幅降低了財務部門的工作壓力，避免了可能出現的失誤。另外在財務風險防控方面，由于鋼鐵行業在銷售中普遍采用預付款的形式，因此對于貨款余額的實時監控就很有必要。目前新天鋼的財務系統與采、銷兩端已實現業財一體化，能夠實時將貨款情況反映至業務部門，從源頭避免了財務風險的發生。

利用蒼穹平臺上的基礎數據，新天鋼實現了全集團全覆蓋，從無到有完成了物流平臺的搭建。從廠外的車輛調度、車輛軌跡等實時定位數據，到進廠的確認、檢斤、取樣、質檢、現場卸貨數據，均能實現互聯互通，不僅降低了物流中的跑冒滴漏等風險，更提升了業務效率。比如原本檢斤需要人工操作，一輛貨車上磅至下磅的過程要花費3至5分鐘。而通過數字化的檢斤系統，不僅減少了人員需求，數據更可實時回傳蒼穹平臺，檢斤時間也被壓縮至最快10至15秒。新天鋼員工表示，“以前高爐的返焦返礦返料系統要經過人工開票，每個環節過磅，非常復雜。如今有了檢斤系統，通過一卡式打卡機打卡，操作變得特別方便簡單。”點點滴滴的改變不僅從整體上優化了業務水平，更從操作流程與統籌計算多個方面提高了員工作業便捷度。

德龍集團、新天鋼集團董事長丁立國說，要“多煉鋼，煉好鋼”。新天鋼的數字化轉型同樣圍繞這一目標施力，實現了生產現場的數據采集，每一個生產單元的實時數據均能采集上傳。運營中心可實時監控生產環節的可視化數據，比如高爐運營的實時數據、實時情況等，一旦發現現場有數據波動，運營部門能夠第一時間進行精準調度。而這些數據也構成了對生產環節進行優化的基礎，據郭玉賓透露，目前新天鋼的六家工廠，會每天對具備可比性的關鍵指標進行可視化分析與對比，如綜合成本、燒結固耗、煉鋼燃料比等等。大排名會顯示出工廠間的差距，從而支撐起新天鋼的管理優化與提升。目前新天鋼的煉鐵、煉鋼工序成本已分別降低了22%和26%，燒結固耗降低7.1公斤/噸、高爐燃料比降低12.2公斤/噸、煉鋼全鐵料降低19.2公斤/噸。

郭玉賓表示，新天鋼數字化轉型的成績，還體現在環保和能耗控制等方面。目前新天鋼的環保管控平臺已實現全面覆蓋，多達130個空氣質量微站會對影響空氣質量的PM2.5、PM10進行實時監控。管控平臺一旦發現問題，會立即通過調配環保車輛等手段介入，將環保問題處理在萌芽狀態，實現了綠色企業、綠色發展。而企業的煤、天然氣等能耗數據，也會實時同步給政府相關部門。新天鋼打造的環保、綠色的優越生產環境，讓員工感受到強烈的自豪感和幸福感。郭玉賓說：“環境變美了，指標變優了，業績變好了，帶來的連鎖反應就是人心變亮。”良好的業績促使員工收入大幅提高，每個崗位員工都努力做新天鋼的建設者，懷著滿滿的激情和動力支撐企業的發展。

堅持數字化之路，打造智慧制造標桿企業

在“鋼鐵大國”邁向“鋼鐵強國”的道路上，綠色化和智能化將作為鋼鐵行業創新發展的兩大主題。郭玉賓認為，目前鋼鐵行業存在兩大發展方向：一是環保和雙碳，也就是面向碳達峰和碳中和目標，走出一條綠色環保的可持續發展之路；二是智慧制造，提升鋼鐵智造水平，為制造強國撐起鋼鐵脊梁。而唯有堅持數字化轉型，才能推動鋼鐵企業順應發展方向、實現快速增長。

新天鋼希望將新興技術與鋼鐵制造相互融合，通過持續深化數字化轉型，打造出一家智慧制造的標桿企業。為此新天鋼提出了五個規劃方向：第一是風險持續可控，從智慧制造的角度對風控必須做到極致，在采購、銷售、工程、物流、質檢等高風險、易出問題的環節，持續從平臺、技術，裝備等方面增加風險防控手段；第二是數據真實反饋，數字化范圍要涵蓋人、設備、工藝等各個方面，數據要支撐起管理者至一線員工的各個層級，用真實數據支撐管理優化提升持續；第三是自動化裝備水平持續提高，當前鋼鐵企業有裝備大型化、生產組織連續性強的特點，因此自動化應包括記錄自動化的裝備、自動化過程的模型，這樣才能實現對生產控制水平的持續優化提升；第四是打造系統性的智慧制造管理模式，智慧制造未來應從組織架構上打造極致扁平化，從生產組織的模式應極致高效率；第五是通過智慧制造的“1+N”模式，也就是1個工業互聯網平臺加上N個應用基底，來促進組織、流程、業務模式，組織模式、管理模式、業務模式、人員配置模式等方方面面的變革優化。

鋼鐵企業是生產制造的企業，主題應回歸生產制造的全過程。對于鋼鐵企業，想要實現智慧制造，就要通過業務驅動、技術支撐來進行整體優化。郭玉賓舉了一個例子，現代鋼鐵生產模式都是以高爐為中心，如何保障每一家工廠的每一座高爐生產穩定，不產生波動或波動越少越好？有了智慧制造體系的支撐，通過數字化構建專業平臺，就可能將十多座高爐的所有數據做到實時對比，把最優、最好的工程師集中在一起，對各個工廠生產過程做專業診斷、專業預檢、專業支撐，從而保障生產更順行、更安全。

郭玉賓表示，新天鋼能夠成為金蝶在鋼鐵行業的原型企業，看似是偶然，實則是必然。從2001年至今，德龍與金蝶的合作已持續20余年，2009年金蝶協助德龍實現的整體ERP應用，更曾在當時開創了鋼鐵行業的先例。無論是從技術與平臺方面考慮，還是從雙方技術團隊間的融合方面看，金蝶都已成為德龍親密的生態伙伴。新天鋼希望未來能夠繼續攜手金蝶，在人工智能、數據治理等方向不斷探索鋼鐵行業新模式，共建鋼鐵行業生態，最終實現兩家企業的價值共生。