華曙新能源汽車科技有限公司，系從事大中小型汽車沖壓件、焊接件總成生產制造的專業化企業。主要產品有汽車用底盤懸掛沖壓件、拉伸組合件、轎車前后擺臂、發動機主橫梁、油封座圈、轉向節主銷、后橋殼蓋、防塵盤、調整墊片等?，F已與中國一汽集團、長城汽車、東風汽車、北京汽車、中聯重科集團、江淮汽車、大江信達公司等各大汽車廠家建立了合作配套關系，并簽訂了長期供貨合同。

隨著國產自主品牌汽車的崛起，作為國內各大主機廠的配件供應商迎來了發展機遇，企業規模急劇擴大，企而業原有粗放管理模式正在遭遇巨大挑戰，暴露出了諸多問題，突出表現在以下3點：

一、系統化標準操作程序（SOP）的缺失

1、由于沒有系統化的管理規程及操作規程,當崗位人員發生變動時，新人按照自己的想法處理原來的流程,造成管理流程反復變更“朝令夕改”。

2、經驗豐富的老員工處理異常問題后沒有及時記錄整理異常處理預案，崗位一旦換人，原來已經解決的問題又會重復出現。

二、企業基礎數據不完善

1、物料分類粗放，公司上百種主要原材料（鋼板）只有幾十種大類編碼合并管理，庫存數據不能為計劃所用。

2、物料維護缺乏嚴謹的流程和管控辦法，數據關系錯亂，“一物多碼”、“一種工序多種名稱”等現象較為普遍，基礎資料的不規范導致工藝圖紙參考錯誤，直接影響產品質量，加大車間現場管理難度。

3、企業整體基礎數據不能為生產經營服務，最終突出反映在成本核算時成本歸集數據不準確，成本失真。

三、生產現場數據滯后及業務流程失控

1、一線生產工人的報工數據需要統計員進行統計后，一周匯報一次，生產現場的“黑盒子”現象很突出，生產現場的7大浪費很嚴重。

2、車間計劃不嚴謹，加之信息傳遞失真，計劃安排缺乏對整體生產的指導意義，導致生產人員隨意增加車間計劃，造成同一個時間段、同一個產品有若干個任務單。

華曙新能源在不斷成長過程中，深深體會到管理上的落后嚴重制約了企業的發展，管理問題成為了束縛企業騰飛的“桎梏”。企業管理人員在意識到問題的嚴重性后投入了大量的人力、財力來改善管理，具體措施如下：

1、 借助汽車行業精益生產模式，落實“全面生產維護TPM管理”，通過改善設備、生產環境和人員的素質，追求企業生產效率的最大化，提高企業的綜合素質。

2、 投資近百萬元，引入“分支合”管理暨阿米巴經營管理。通過阿米巴單元管理，激發員工經營意識，每月“分之合的科舉PK”提高班組長管理能力。

3、 委托財務規劃咨詢機構對公司財務工作進行改善提升，要求按照上市公司財務標準建立自己的財務體系；企業高層和財務管理者走出去，去財務管理方面的優秀企業參觀學習；財務顧問駐廠對每個財務環節進行梳理，通過ERP系統實現落地。

    同時，為實現華曙新能源的企業管理目標，華曙新能源規劃業務應用藍圖及詳盡周密的數字化落地方案。

華曙系統總體應用

1、 源頭：建立基礎資料的標準維護流程，利用PLM與ERP集成，嚴格限制權限及科目分級，確保進入計算機系統的物料同一個物料只有一個名稱、規格的描述。

2、標準： 梳理和標準化原有業務流程，建立起每個崗位的標準操作流程和工作制度以及異常情況發生時的處理對策，通過信息化應用實現企業的業務流程再造（BPR）。建立會計科目的標準維護流程，按照會計準則設置嚴格約束維護條件，不允許隨意增刪修改會計科目。

3、 流程：重新定義從訂單→銷售計劃→任務單→工序派工單→工序匯報單→入庫單的業務流程主線，確認唯一檢索關系，重新規劃產品制造過程的流程細節

4、數字化：建立“透明車間”，利用觸摸屏、PDA構建生產過程在制品數據、工序派工數據和檢驗數據的匯報。

透明車間解決方案

沒有標準，便沒有管理

    第一、 針對“一物多碼”等物料管理存在的問題，金蝶云顧問首先梳理企業所有物料，建立一套標準的編碼規則體系。

1、成品：華曙新能源是國內汽車主機廠的一級供應商，因此產品名稱以主機廠計劃下達的產品名稱為準。

2、模具：模具是客戶的主導產品之一，模具指專門針對某個零件制作的工裝，因此命名采用以下方式：

模具的命名： 零件圖號+(3位系列號)

模具零件的命名:模具名稱+2位序列號。即：零件圖號+(3位系列號)+2位序列號

3、外采物料：外采物料的名稱，采用“名稱+規格+特殊說明”的方式。

物料編碼編制標準的分類結構

   第二、規范BOM編制，所有自制的物料均需要編制BOM，即產成品、半成品均需要進行BOM編制，每個自制物料父項的BOM由對應的子項物料構成。

例如：

BOM結構舉例

BOM編制標準在系統的截圖

   第三、規范工藝路線：工藝路線體現產品的加工過程及加工順序，原有工藝路線命名不夠標準化，存在一個工序多種名稱的現象，車間在拿到工單之后由于工序名稱混淆易導致加工錯誤的現象。

         1、工序編碼標準為區分不同工序，使用4位數字表示工序名稱編碼明細如下：

        2、工序類別與順序號標準

         3、由工序標準生成的工藝路線系統截圖截圖

沒有手段，便沒有執行

       在金蝶云顧問的幫助下，華曙新能源在生產車間部署金蝶云星空的智慧工廠數字化解決方案，利用軟硬一體的優勢，基于屏幕，基于條碼，快速實現生產現場的全程數字化。

車間生產流程

1、劃員下達任務后屏端自動接收，“任務條碼”自動生成

計劃員在辦公室的PC端下達任務后，生產現場的智慧終端自動接收任務，“條碼”的旅程正式開始；

通過現場的智慧終端，報工數據可以實時顯示，計劃員根據最新生產執行情況，進行生產計劃的調整與生產任務的下達。

數字化車間給計劃人員帶來的改變

2、車間主管掃描進行派工，生產日計劃準確分配

車間主管根據智能終端接收的任務，安排每天的日計劃。

通過掃描任務“條碼”，進行派工，任務分配到具體的班組、班次、資源、設備、操作工，并明確規定任務的“計劃開始時間”與“計劃結束時間”，要求當天接收的任務當天必須處理完成。

任務的準確分配，現場日計劃不再是無人知曉的黑盒子，是人人都明確的任務分工。

HMI班組長派工

3、操作工掃描進行報工、轉移與技術文檔查看

操作工在現場的智能終端刷卡登錄后，看到為本工位定制的個性化九宮格配置界面，常用功能一目了然。

拿著任務“條碼”，首先看一下今天需要處理的任務，需要注意的問題，打開 “技術文檔”詳細閱讀一下本生產任務的SOP。

準備工作已經做好，開始加工點擊“派工工序開工”；上午班結束后，點擊“派工工序報工”及時匯報一下自己的進度。

打開手機來看一下今天收入狀況，這就是華曙工人每天最幸福的時刻啦。

HMI操作工 開工

HMI操作工報工

系統實施后生產數據采集的效率從天/周到批次，讓異常的可控制率提升，縮短產品制造交期；工作任務量化，為員工考核提供準確的數據支撐；員工可以通過系統，實時查詢到每天的計件工資，工作積極性得到了提高。

數字化車間給生產人員帶來的改變

4、現場物料員掃描，進行現場物料的領、退、補，以及產品入庫

物料員在現場的智能終端刷卡登錄后，看到的是為這個崗位單獨定制的個性化九宮格配置界面，常用功能包括“齊套領料”、“領料”、“退料”、“調撥”等；

實現現場物料管理的問題通過屏端及時反饋與處理；

產品加工完成后，掃描任務“條碼”，發起入庫申請，倉庫接收到申請后進行產品入庫處理。

生產現場通過智慧終端進行領退料

5、質檢員自動接收質檢任務，“掃碼”進行質量數據采集

質檢員通過觸摸屏、PDA掃描條碼，實時采集現場質量數據；

通過現場的智能終端可以嚴格控制首檢、巡檢、終檢，保證生產現場生產合格品，對質檢任務能夠主動提醒質檢員。

HMI檢驗員工序檢驗

通過觸摸屏、PDA實時采集現場質量數據，系統可以嚴格控制首檢、巡檢、終檢，質檢任務能夠主動提醒，標準化的質檢方案可以幫助現場規范現場質檢流程；質檢數據可被實時記錄并與產品批次綁定，通過產品批次追溯分析，可快速定位問題所在，縮小產品批次處理范圍，通過不良原因分析，總結問題所在，解決關鍵問題，可不斷提升產品質量。

質量管理系統給質檢人員帶來的改變

沒有移動，便沒有實時

  華曙新能源通過ERP與云之家的集成應用，可以使用手機進行大部分流程性業務的處理與查詢，徹底改變了企業原有的工作方式。

1、臨時增加工序申請審批流程

由于模具原因造成產品質量不合格、原材料生銹等事件時，生產部門需組織相關部門進行評審，以確定臨時增加工序的解決辦法，通過云之家線上處理的流程如下： 

1. 生產部提供工序名稱、工時、費用等信息并根據評審決定在系統中錄入臨時增加工序申請單。

2. 技術質量部部長、費用承擔部門負責人、董事長依次在云之家進行審批，及時高效處理生產中出現的問題。

臨時增加工序申請流程

2、手機查詢自己的計件工資

通過云之家與生產系統及HR系統的打通，工人每天可以在云之家查看自己的計件工資。

工資明細

3、云之家生產進度報表

PC端和移動端都有車間工序的進度報表，通過云之家可以方便的在手機端查詢任務進度及當前完成情況。

生產進度