寶來集團預計在“十四五”期間，將全面實現加工裝置的“規?；?rdquo;、生產路線“多元化”、終端產品“差異化”、經營管理“智能化”、產業延伸“一體化”、合作發展“國際化”的戰略目標，預計實現年營業收入超過3000億元，為盤錦全面實現世界級的石化及精細化工產業基地作出更大貢獻。

寶來化工雖然是新建的化工企業，但是與世界500強合作，無論硬件和軟件都需要向世界先進企業看齊。行政部汪曉輝總經理（副總裁級）也不止一次的提到“寶來化工是按照世界先進化工企業的標準建廠， 先進的工廠需要配備更精細化的管理，才能夠充分發揮企業的優勢，而精細化的管理是離不開信息化的有力支撐，必須通過信息化的建設，讓企業運營數據更實時、更透明、更貫通，實現管理的閉環，讓業務更可控；同時，基于準確實時的數據，通過智能化輔助決策分析工具，讓管理更科學。”

寶來利安德巴賽爾石化有限公司項目啟動于2017年4月，2020年9月1日正式投產運營，項目占地3300畝，年產量300萬噸輕烴。該項目的落地已躋身為世界級聚烯烴、化學品生產基地，并帶動包括塑料包裝、建筑材料、工程建筑、裝備制造、運輸倉儲等產業相關產業鏈發展，預計拉動相關產業投入超過千億元，將進一步助推遼寧石化產業向規?；?、綠色化、高端化、集群化方向發展，為遼寧省全面振興，全方位振興做出新的更大的貢獻。

雖然寶來化工剛剛建廠，但規模較大、產品線廣泛、生產工藝復雜，設備眾多且高度自動化，使得企業剛開始運營，很多問題就凸顯出來。

業務協同和追溯難，客戶和員工體驗差

由于物流系統、銷售、采購、財務系統相對獨立，沒有實現數據共享，難以協同和追溯；同時，銷售發貨和客戶收貨的量差情況頻繁，導致物流與銷售、銷售與客戶、財務與物流之間對賬工作繁雜，客戶和員工體驗較差。在調研過程中，計劃部孫朋部長就此問題反饋到，“從發貨到結算需要經歷多個階段，但是這些階段之間業務數據互相都不說話，查詢業務時需要打電話挨個部門溝通，非常的浪費時間和精力。”

成本核算不夠精細，難以支撐科學管理

由于聯副產品較多，工藝復雜，成本核算方式不同，使得成本核算數據量大，而這些數據采用手工收集、手工分攤、手工核算，導致成本核算工作量巨大且難以實時、準確、精細，難以支撐成本的進一步優化。

多是緊急維修，設備運轉效率偏低

設備維修保養缺乏事前預測，多是設備故障發生后的緊急維修，并且故障數據缺乏有效的記錄和沉淀，使得維修計劃難以得到故障數據的支撐，預維修計劃的科學性有待提高。設備部王愛偉部長在調研需求時表示“設備維護部門是要消除設備的隱患，而不是等待故障發生在進行搶修，目前設備運行數據、保質期、保修期的數據不能夠及時獲取，預修計劃難以落到實處，這是首要解決的問題。”

寶來化工的企業規模和戰略目標，注定寶來化工的信息化建設，是一個漫長的過程，不能夠一蹴而就，但是行政部汪曉輝總經理對于此次信息化提出了很高的期望，汪總談到“要解決目前公司急需解決的問題，通過建立一體化的平臺，實現業務與財務的貫通；實現成本核算高度自動化、精細化；實現設備的全生命周期管理，建立預修為主的事前維修體系，降低設備故障率；在此基礎上，完善各環節的閉環管理，保障標準化的流程落地，杜絕管理真空，降低運營風險。”

銷售到結算全過程追溯，自動化發貨量差異處理，大大提高對賬速度，改善客戶體驗

將發貨量與客戶接收確認量不一致的繁瑣業務處理，變為計量差異系統自動處理，并依據處理后的結果產生應收信息，提高與客戶對賬效率，改善客戶體驗。同時，實現從銷售發貨到銷售結算的閉環管理，全業務鏈條的可追溯，強化了業務監控能力。計劃商務部孫朋經理反饋到“系統實現了銷售系統、物流系統、財務系統的數據貫通，特別是實現了差異處理的自動化，解決了我們最頭疼的問題。“

多系統集成，實現端到端的閉環管理

實現與主數據平臺的對接，數據的標準化，提高數據質量。同時，集成股東方的SAP系統和一卡通系統，實現發運計劃、物流車出入廠、過磅、出入庫、結算的數據貫通，使得過磅及出入庫數據自動生成，與股東方數據口徑統一，便利股東方對賬業務，并且大大減輕雙方單據操作工作量，從而保障銷售與物流的協同，寶來化工與股東方的協同。行政部總經理（副總裁級）汪曉輝在訪談的過程中說過：“通過金蝶云構建的寶來化工的數字化運營管控平臺，從管理上，貫通各業務環節，打造業務財務一體化，實現管理的閉環，即提高各部門間的協同效率，又讓管理問題可追溯，風險可度量。”

按照物料平衡實現多維度，多方法的精準成本核算

實現管理部門、直接生產、輔助生產三大類，83個成本中心的費用自動分攤，同時，實現生產工藝不同，采用不同的成本核算方式精準計算連副產品，如乙烯裝置，芳烴抽提裝置、丁二烯裝置等采用系數法；聚乙烯裝置、聚丙烯裝置、苯乙烯等裝置采用品種法；在提高成本核算精細化的基礎上，提高成本核算效率和準確度，滿足成本優化要求。正如財務經理張文靜所說，“財務系統的上線實現了按照管理類、直接生產類、輔助生產類三大類費用，按照規則自動化分攤到83個成本中心中，成本的核算更加的精細化，滿足公司對成本管理的更高要求。”

設備管理轉為以預修計劃為主，緊急維修為輔的維修模式，減少設備停機時間

針對裂解裝置、聚烯烴裝置、苯乙烯裝置、動力站、低溫罐等25大類，建立完備的設備檔案，維修人員可快了解設備情況，并且按照現象、故障、原因、行動，多層級的建立故障知識庫，指導人員維修工作，提高維修效率。同時，針對裝置及核心設備建立維修計劃和預警規則，由“設備”下達維修指令給維修人員，保障維修計劃的準確執行，減少設備停機時間。“金蝶幫我們實現了基于設備參數和運行情況，維修和保養的智能預警和提醒，讓計劃性維修成為維護工作的主體，緊急維修作為特殊情況下的輔助，大大提高了設備運行時間，有效的降低了生產成本。”機動設備部門的王愛偉經理對設備。

集團內外部的數據規范共享，業務透明

集成股東方的SAP和一卡通系統，集成寶來集團原有的主數據平臺，實現寶來集團內部數據統一規范，提高數據資產價值，部門間信息共享，減少溝通成本，提升作業效率。同時，實現業務透明化，投資方可以實時監管業務情況，提高與投資方的協同效率。

自動化物料平衡，多成本核算方式并行，成本高效精細核算

按照系數法和品種法針對不同物料進行不同的成本核算方式，清晰反映成本來源，成本核算更真實、自動化的成本歸集和83個成本中心的費用自動分配，使得成本核算更高效和精準，從根本上提高成本核算效率和準確度，滿足成本優化要求。

變緊急的事后維修為智能化的事前預修，提高設備運行時間

依據設備維修參數，自動產生維修計劃，提高維修計劃編制效率，減少計劃因為人為疏忽而沒有及時執行而造成的設備損耗；同時，記錄設備位置、備件保修、標準維修作業指導書等資料，并沉淀優秀的故障診斷經驗和維修作業方案，提高維修工作效率。

通過異構系統間數據交互，實現各部門流程貫通和信息實時共享，提高實時、全面的業務洞察能力，數據分析能力效率提高50%

實現供應鏈及財務流程標準化和審批移動化水平，大大提高了組織間的協同能力，組織間業務的自動化率達到80%以上。

大宗商品采購及銷售商品的計量差自動核算，提高業務與財務對賬的效率，結賬效率提高25%。