聚焦項目型制造企業痛點，如何 “對癥下藥”？

如裝備制造企業——中國最早開發生產500kV電壓等級電力變壓器的山東電工電氣集團常州東智變壓器有限公司，主營產品為大型電力變壓器，按訂單組織生產，其制造模式采用的是面向客戶需求邊研、邊采、邊購、邊生產的項目制。

常州東智產品多為定制化生產，通常一個訂單只生產1-3臺，每個月平均生產的產品約在14臺左右，客戶需求變更比較頻繁，導致計劃制定和調整難度大等問題，同時由于邊研邊產的特性，通過金蝶云·星空——國內能將PLM、ERP、MES集成在同一個平臺上的數字化管理產品，融合研發設計、生產管理、銷售、產品交付各環節，減少系統間的集成與對接，避免業務數據在流轉過程中失真。

項目型制造企業由于訂單到發運品種多、易錯漏，準時交貨難，多訂單并存時更需準確制定計劃，對計劃準確性管控要求高。為了確保準時交貨，金蝶云·星空為常州東智打造了業務活動數字化管理模塊， 車間生產進度可視化，規范了領料出庫業務，同時建立了產品智能化拆解發運流程，生產異常管理實現了智能防錯。

變壓器產品在生產測試完成后會進行附件的拆解，發運到客戶現場再重新組裝。以往拆解的時候沒有固定的標準，當現場安裝方式與廠內不一致時，容易導致異常；其次，以往儲運按生產圖紙分解發運清單，容易出現錯漏，影響現場安裝進度，同時增加不必要的成本。金蝶云·星空系統對拆解發運過程進行了從源頭上的管控，總裝車間根據拆解圖紙的BOM清單粘貼條碼，儲運部門根據條碼掃碼裝箱，通過一體化協作的方式確保準確快捷。

由于項目計劃變動頻繁以及缺少資源計劃，從研發設計、采購到生產的整個周期較長，導致項目產品成本控制難度高。借助金蝶云·星空，相關人員可以根據項目時間、進度，實時對訂單、產品、時間等多維度進行預算和項目實際成本對比分析，提高經營決策效率，大大提高對項目成本的控制能力。

而另一家裝備制造企業——“半導體光刻設備第一股”沈陽芯源微電子設備股份有限公司，產品高度定制化結構也非常復雜，其整機裝備零部件數量近20萬。

由于客戶產品的特殊性，將近有200多位研發工程師需要同時使用設計軟件，加上設計的3D圖紙文件很大，系統性能受到極大挑戰經常瞬間崩潰。同時，產品交期經常延遲，經診斷發現，頻繁的工程變更是交期延遲的主要癥結所在，其中項目變更、研發驗證導致的變更占到73%。

通過金蝶云·星空平臺，芯源微設置規范化研發開發流程，管理BOM版本及發布方式，通過系統信息交互，實時拉通前端需求及后端供應信息，建立溝通渠道，減少信息差導致的錯誤決策及流程反復；

通過PLM與ERP信息集成，研發在PLM進行選型時就可以看到物料在ERP的相關供應信息（如采購周期、庫存等），避免選定的物料有交期過長或供應困難等問題；

通過一體化平臺讓業務數據在各業務模塊之間自由行走。研發端完成設計或修改后，物料信息及圖紙等文檔從PLM發送至SRM系統，供應商可以在線查看圖紙，減少了線下信息多層傳遞，信息傳遞準確率達到100%。